中国煤化工在起步之初，技术装备大多依赖进口。传统煤化工方面，1949年，我国焦炭产量仅52.5万吨，所用工艺设备全部依赖进口。直到1958年，我国才建成首个拥有自主知识产权的机械化焦炉——北京焦化厂焦化炉。随后，在钢铁工业快速发展的带动下，我国焦化行业步入发展快车道。

我国合成氨产业的起步同样艰难。新中国成立后，为了满足农业发展的迫切需要，我国于上世纪50年代先后建成4个合成氨工厂，之后科技人员创造性地完成了5万吨/年合成氨的“三触媒”流程的通用设计，兴建了覆盖大多数县域的0.5万～5万吨/年合成氨联产碳酸氢铵工厂。上世纪70年代末至90年代初，又从国外引进十几套大型现代化合成氨装置，终结了固定床间歇法煤气化技术在我国合成氨行业一统天下的时代。

作为传统煤化工的典型代表，我国电石工业同样是在前苏联提供的老式敞开电石炉基础上发展起来的，能耗高、污染重、尾气难以回收利用一度成为电石工业的代名词。为解决这一问题，上世纪七八十年代，我国先后引进3.5万千伏安、2.55万千伏安密闭电石炉和大型铁合金电炉技术，最终自主开发了大型电石炉制造技术，为电石行业清洁生产提供了有力技术支撑。

经历了引进—消化—吸收—改进—再创新之后，我国传统煤化工技术与装备水平显著提高。在国内需求强劲增长推动下，传统煤化工步入了持续增长快车道，焦炭、合成氨、电石的生产规模稳居世界第一。

在传统煤化工快速发展的同时，随着石油化工的飞速发展，全球性石油短缺出现，而煤炭作为我国的优势能源又被赋予了新的使命，那就是以其为原料借助先进技术生产烯烃、芳烃、乙二醇等化工产品以及油品、天然气等能源产品，现代煤化工由此进入大众的视野。

上世纪90年代中期，我国提出要大力发展洁净煤技术，并确定了四大领域十个重点方向，开辟了我国现代煤化工跨越发展的新纪元。从此，我国现代煤化工走上了持续快速发展的轨道。

经过多年科技攻关和技术积累，特别是通过“十一五”以来的工程示范和推广，我国现代煤化工产业无论在关键技术攻关、重大装备自主化研制，还是在产品品种开发和生产规模扩大等方面，都取得了突破性进展，赢得了国内外的广泛关注和高度评价。

先进煤气化技术百花齐放。近年来，我国先后开发了多喷嘴对置式水煤浆气化、航天粉煤加压气化、清华水冷壁水煤浆气化、SE粉煤气化、两段式干煤粉加压气化等一批先进煤气化技术。目前，还有一些新型煤气化技术正在开发中，如延长石油集团的大型输运床气化技术，新奥集团的催化气化、加氢气化、地下气化等定向气化技术等。

关键技术取得重大突破。神华集团研发的煤直接液化工艺和催化剂等核心技术，成功应用于百万吨级煤制油工程示范项目;中科院山西煤炭化学研究所等开发的新一代高温浆态床费托合成煤炭间接液化工艺和催化剂技术，成功应用于伊泰、潞安、神华等煤间接制油工程示范项目;兖矿集团采用其自主开发的低温费托合成油技术，建成了榆林百万吨级煤间接制油示范工程，前不久具有国际领先水平的高温费托合成技术也通过了鉴定;中科院大连化物所等单位开发的甲醇制取低碳烯烃(DMTO)工艺技术已建成投产多套工业化装置。

除煤制天然气外，我国煤制烯烃、煤制油、煤制芳烃、煤制乙二醇的技术和工业化水平均已全面领先世界，中国在现代煤化工领域已经攀上了世界最高点。